Het productieproces van keramische binnenmuurstenen, gevelstenen, kleidakpannen en kleiklinkers mag dan wel gebaseerd zijn op eeuwenoude ambachten en tradities, aanzienlijke investeringen samen met een permanente verfijning en bijsturing van de gebruikte technieken en procédés hebben geleid tot een drastische vermindering van de impact ervan op mens en milieu.
In deze fase van het productieproces wordt de klei gekneed, worden de verschillende kleisoorten en secundaire grondstoffen gemengd en wordt water toegevoegd tot de juiste, stabiele consistentie is bereikt. Ook wordt steeds meer papiervezel in het mengsel verwerkt. Dit zorgt voor een drastische vermindering van schadelijke luchtemissies tijdens het bakproces.
Ter vervanging van rode schist in zowel snelbouw en gevelstenen wordt bakafval van zowel gevelstenen, dakpannen en snelbouwstenen vermalen en hergebruikt. Er worden momenteel ook testen gedaan om ook keramisch puin van sloopwerven te gebruiken ter vervanging van rode schist. Een andere manier om de primaire grondstof klei te beperken, is dematerialisatie. Dit passen we toe in onder andere onze Eco-brick, die tot 3,5 cm smaller is dan een traditionele gevelsteen. Zo zijn er niet enkel minder grondstoffen nodig om de Eco-brick produceren, maar deze smallere gevelsteen laat (ver)bouwers ook toe om meer te kunnen isoleren of meer woonruimte te kunnen benutten.
Hier wordt de klei gevormd tot dakpannen of tot bakstenen. Het mengsel wordt in strengen door een mondstuk geperst en op het juiste formaat gesneden of in vormen geworpen. Geavanceerde persen zijn voorzien van een controlesysteem en kunnen heel precies slecht gevormde stenen detecteren. Dit vermijdt productie-afval achteraf. Afgekeurde producten worden ook steeds gerecycleerd in de grondstofmengeling.
Alle residuen worden via het interne waterzuiveringssysteem opnieuw in het productieproces gebracht. Het productiewater wordt dus hergebruikt. Dit past helemaal in de wienerberger nullozingspolitiek. Zo wordt het milieu minder belast en het waterverbruik gereduceerd.
De op maat gesneden stenen en pannen worden een tijdlang in droogruimtes ondergebracht tot ze het juiste vochtgehalte hebben om ze te kunnen bakken.
Geavanceerde droogtechnieken zorgen voor een aanzienlijke daling van zowel droogtijd als van energieverbruik, wat op zijn beurt de CO2-emissie naar beneden haalt. Daarnaast wil wienerberger, door te investeren in windmolens en zonnepanelen, op korte termijn 20% van haar elektriciteitsverbruik halen uit groene, hernieuwbare energie.
De keramische stenen of dakpannen worden nadien gestapeld in de ovens om ze op hoge temperatuur te bakken en eventueel te smoren. Tijdens het bakproces komen onvermijdelijk vervuilende stoffen en gassen vrij in het rookgaskanaal. Voor een duurzame productie komt het erop neer om zo weinig mogelijk van deze stoffen in de atmosfeer vrij te laten.
Sinds ’95 beperkt wienerberger de emissie tot het absolute minimum. Door gebruik te maken van de Best Beschikbare Technieken en energiebesparende en innovatieve productieprocessen, zoals het toepassen van papiervezel en end-of-pipe oplossingen, scoren we op vele vlakken aanzienlijk beter dan de opgelegde duurzaamheidsnormen. Op het gebied van energieprestatie behoren de productiesites van Rumst, Beerse en Aalbeke tot de wereldtop.
Tijdens het hele productieproces worden stalen genomen voor onderzoek. Op deze manier wordt het hoge kwaliteitsniveau van het volledige assortiment permanent in het oog gehouden.
Keramische stenen en dakpannen worden op pallets gestapeld en beschermd met een krimp- of rekfolie. De verpakkingen zijn makkelijk hanteerbaar op de werf en 100% recycleerbaar. Om te vermijden dat rondslingerende folie in het milieu terecht komt, werkt wienerberger België mee aan initiatieven zoals het CSS – Clean Site System. Om verpakkingsplastiek niet tegen een hoge prijs met het restafval te laten meevoeren, kunnen via CSS grote opbergzakken voor kunststof verpakkingsmateriaal worden bekomen, die achtergelaten kunnen worden op de daartoe aangeduide inzamelpunten. Bovendien ontwikkelden we, samen met verschillende partners, een circulaire krimphoes. Deze krimphoes bestaat voor de helft uit gerecycleerd plastic én beschikt nog steeds over de nodige kwaliteiten voor de bestemde toepassing en het transport.
Sinds begin 2022 gaan we nog een stap verder, met volledig circulaire verpakking. We ontwikkelden een nieuwe folie in de vorm van een volledig transparante rekhoes. Het feit dat de hoes niet bedrukt wordt, maakt dat ze perfect te recycleren en te verwerken is tot een nieuwe transparante folie, en dus volledig circulair is. Door de overstap naar een rekfolie is overigens tot 30% minder materiaal nodig, omdat de folie vooraf wordt opengerekt om ze rond de stenen of pannen te doen spannen. De veiligheidsinformatie en branding op de verpakkingen brengen we aan door middel van een dunne, recycleerbare banderol rond de rekhoes. Alleen op deze flinterdunne folie passen we inkt toe. Deze nieuwe verpakking wordt reeds op verschillende productiesites gebruikt, om vervolgens toe te passen op ons volledige productieapparaat.
Ook voor de palletten gaan we volop voor circulair, in de vorm van retourpalletten. Onze dakpannen werden al geleverd op retourpalletten, en sinds eind 2021 wordt dit systeem ook uitgerold voor onze snelbouwstenen. De ambitie is om dit later ook toe te passen voor gevelstenen.
wienerberger speelt een voortrekkersrol bij het ontwikkelen van de meest milieuvriendelijke transportmogelijkheden van grondstoffen en afgewerkte producten. Er wordt zoveel mogelijk gewerkt met lokale grondstoffen en lokale afzetmarkten. Via investeringen en vernieuwingen op het vlak van watergebonden transport, worden de CO2-emissies verder gereduceerd.
Via tal van projecten verhoogt wienerberger de biodiversiteit op haar terreinen. Zo kunnen bepaalde dier- en plantensoorten zich nestelen in een omgeving waar ze thuishoren. Op onze site in Beerse legden we bijvoorbeeld een landduin en ecologische gracht aan, als buffer tussen industrie en natuur. Zo zorgen we voor maar liefst 1,1 hectare extra natuur.
De nieuwe fabriek in Rumst is dé voorbeeldsite door toepassing van al deze nieuwste productietechnieken en meest vooruitstrevende milieubeschermende maatregelen. Onze onderneming sloot hier als eerste in de keramische bouwsector de industriële kringloop volgens het ‘Cradle to Cradle’ principe (van wieg naar wieg). De kern van ‘Cradle to Cradle’ is dat alle gebruikte materialen na hun leven in het ene product, nuttig hergebruikt worden als grondstof in een ander product. Zonder kwaliteitsverlies. Afval wordt grondstof en de kringloop is compleet. wienerberger ontwikkelde een innovatieve recyclagetechniek om fijngemalen keramisch puin te hergebruiken.
Registreer en we houden u op de hoogte van de laatste nieuwtjes en bijkomend advies.
