Le processus de production des blocs céramiques pour murs intérieurs, briques de parement, tuiles et pavés en terre cuite a beau reposer sur des pratiques artisanales et des traditions séculaires, des investissements considérables associés à un raffinement et une adaptation permanents des techniques et procédés utilisés ont entraîné une réduction drastique de l'impact de ces derniers sur l'homme et son environnement.
Cette phase du processus de production comprend le malaxage de l'argile, la mixtion des différentes sortes d'argile et des ingrédients secondaires ainsi que l'adjonction d'eau jusqu'à obtention de la consistance stable appropriée. De plus en plus de fibre de papier est également utilisée dans le mélange. Entraînant ainsi une réduction drastique des émissions nocives lors du processus de cuisson.
Pour remplacer le schiste rouge tant dans les blocs treillis que dans les briques de parement, les déchets de cuisson des briques de parement, des tuiles et des blocs treillis sont broyés et réutilisés. Des essais sont également en cours en vue d’utiliser les débris en terre cuite provenant des chantiers de démolition pour remplacer le schiste rouge. La dématérialisation constitue un autre moyen pour réduire la quantité de matière première primaire utilisée qu'est l'argile. Nous appliquons par exemple ce procédé pour notre Eco-brick, qui est jusqu'à 3,5 cm plus étroite qu'une brique de parement traditionnelle. Non seulement moins de matières premières sont nécessaires pour produire l'Eco-Brick, mais cette brique de parement plus étroite permet aussi aux bâtisseurs et à ceux qui rénovent de pouvoir isoler davantage ou de profiter d’un plus grand espace habitable.
L'argile est ici moulée en tuiles ou briques. Le mélange est comprimé en cordons par une étireuse avant d'être coupé au format approprié et placé dans des moules. Des presses de pointe équipées d'un système de contrôle détectent avec une très grande précision les briques malformées. Evitant ainsi des déchets de production a posteriori.
Tous les résidus sont réintroduits dans le processus de production via un système d'épuration d'eau interne. Une étape qui s'inscrit totalement dans la politique de wienerberger visant à réduire à zéro les déversements d'eaux usées. Ce qui nuit moins à l'environnement et réduit la consommation d'eau.
Les briques et tuiles découpées à mesure passent un certain temps dans des séchoirs jusqu'à ce qu'elles présentent le taux d'humidité approprié pour être cuites.
Des techniques de séchage de pointe garantissent une réduction considérable tant du délai de séchage que de la consommation d'énergie, ce qui entraîne à son tour une baisse des émissions de CO2.
À côté de cela, wienerberger souhaite, en investissant dans des éoliennes et des panneaux solaires, couvrir à court terme 20% de sa consommation électrique à partir d’énergie verte renouvelable. Les produits refusés sont également toujours recyclés dans le mélange de matières premières.
Les briques ou tuiles en terre cuite sont ensuite empilées dans des fours pour les cuire à haute température et éventuellement les étouffer. Le processus de cuisson libère inévitablement des particules polluantes et des gaz dans le conduit d'évacuation des fumées. Pour une production durable, il s'agit de libérer le moins possible de ces particules et gaz dans l'atmosphère.
Depuis ’95, wienerberger limite ses émissions au minimum absolu. En utilisant les Meilleures Techniques Disponibles et grâce à des processus de production écoénergétiques et innovants, comme l’application de fibre de papier et de solutions en fin de processus, nous faisons considérablement mieux, à de nombreux égards, que les normes de durabilité imposées. Au niveau des performances énergétiques, les sites de production de Rumst, Beerse et Aalbeke font partie du top mondial.
Des échantillons pour analyse sont prélevés tout au long du processus de production. Permettant ainsi un contrôle permanent du haut niveau de qualité de l'ensemble de l'assortiment.
Les briques et tuiles en terre cuite sont empilées sur palettes et protégées par un film thermorétractable ou étirable. Ces emballages sont faciles à utiliser sur chantier et 100% recyclables. Pour éviter que ces films se retrouvent dans l'environnement, wienerberger Belgique collabore avec des initiatives comme le CSS – Clean Site System. Afin de ne pas faire enlever le plastique d'emballage à des prix élevés avec les déchets résiduels, CCS met à disposition de grands sacs pour collecter les emballages. Ces sacs peuvent être déposés gratuitement dans les points de collecte prévus à cet effet. De plus, nous avons développé, en collaboration avec plusieurs partenaires, une housse rétractable circulaire. Cette housse rétractable est constituée pour moitié de plastique recyclé et possède encore et toujours les qualités requises pour l’application visée et le transport.
Dès 2022, nous allons encore plus loin et rendons la totalité de nos emballages circulaire. Nous avons développé un nouveau film sous la forme d'une housse étirable totalement transparente. Le fait que la housse ne soit pas imprimée permet de la recycler parfaitement et de la transformer en un nouveau film transparent. Elle est donc totalement circulaire. Le passage à une housse étirable nécessite par ailleurs jusqu'à 30% de matériau en moins. En effet, le film est préalablement étiré avant de se tendre à nouveau autour des briques ou tuiles. Les informations relatives à la sécurité ainsi que le branding sur les emballages sont appliqués au moyen d'une fine banderole autour de la housse étirable. L’encre est appliquée uniquement sur ce film très fin. Nous mettrons désormais en service notre nouvelle solution d'emballage sur différents sites de production, pour ensuite l’appliquer à l'ensemble de notre appareil de production.
Aussi pour les palettes, nous recourons à une solution circulaire, sous la forme de palettes consignées. Nos tuiles sont déjà livrées sur de telles palettes consignées et nous sommes en train de décliner cette solution à nos blocs pour murs intérieurs. Nous avons l’ambition d’ensuite appliquer cette solution à nos briques de parement.
wienerberger joue un rôle de pionnier dans le développement des modes de transport les plus écologiques pour ses matières premières et produits finis. L’entreprise utilise un maximum de matières premières locales et travaille sur des marchés locaux. Des investissements et innovations au niveau du transport par voies navigables permettent de réduire encore davantage les émissions de CO2.
Grâce à de nombreux projets, wienerberger augmente la biodiversité sur ses sites. Ainsi, certaines espèces animales et végétales peuvent s’installer dans un environnement qui leur est propre. Sur notre site à Beerse par exemple, nous avons aménagé une dune terrestre et un fossé écologique, comme zone tampon entre l’industrie et la nature. Ainsi, nous avons crée pas moins de 1,1 hectare de nature supplémentaire.
La nouvelle usine de Rumst constitue le site exemplaire par excellence par l'application de toutes ces nouvelles techniques de production ainsi que des mesures écologiques les plus avant-gardistes. C’est ici que notre entreprise a été la première au sein de l’industrie de la terre cuite à fermer son cycle industriel selon le principe ‘Cradle to Cradle’ (du berceau au berceau). Le principe ‘Cradle to Cradle’ veut que l’ensemble des matériaux utilisés pour un produit soient réutilisés au terme de leur vie sous forme de matière première pour créer un autre produit. Sans perte de qualité. Les déchets deviennent des matières premières, et le cycle se referme de lui-même. wienerberger a mis au point une technique de recyclage innovante qui permet de réutiliser les débris en terre cuite broyés.
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